化學技術與石油化工一直是推動人類文明進展的主要動力，使人類文明與生活可以持續(xù)發(fā)展與改善。20世紀初期隨著原油和天然氣逐漸被用做生產(chǎn)化工產(chǎn)品之主要原料后，石油化工作為最基礎的工業(yè)一直受到高度的關注并在世界經(jīng)濟舞臺上扮演著越來越重要的角色。

伴隨著現(xiàn)代化學工業(yè)的迅速發(fā)展，THT巨元也走過了30余年的歷程，從1986年為化工領域提供了第一臺板式換熱器開始，到今天已向包括BP、LG、DOW、SHELL、BASF、中石化、中石油等眾多用戶的工藝裝置提供了20000余臺的各類熱交換器，其中80%以上是以板式傳熱產(chǎn)品為主的緊湊式換熱器，積累了豐富的經(jīng)驗。

從最初的簡單提供產(chǎn)品到逐步做系統(tǒng)分析和優(yōu)化，THT巨元知道不同的產(chǎn)品如何在工藝系統(tǒng)中發(fā)揮更大的作用，如何縮短安裝時間和停工時間、如何提高單元效率、如何降低運行和維護成本、如何減少安裝空間等等，正是有了科學的系統(tǒng)分析和設計、使得THT巨元可以在更廣闊的范圍內(nèi)向用戶提供服務。THT巨元以滿足用戶對設備安全、經(jīng)濟、壽命的綜合要求為宗旨，向用戶提供系統(tǒng)解決方案，收效大大超越預期。

硫酸

冶煉制酸工藝中一般有凈化酸冷卻器、干燥酸冷卻器、一吸酸冷卻器、二吸酸冷卻器。其中凈化酸冷卻器主要用于稀酸溫度降低，介質一般為濃度5～20℅左右的稀硫酸和水。干燥酸冷卻器介質為濃度93～96℅硫酸和水。一吸和二吸酸冷卻器介質為濃度98.5℅左右的濃硫酸和水。

在硫酸生產(chǎn)中的工藝流程

燒堿

在燒堿生產(chǎn)中的工藝流程

一次鹽水工序：

原鹽進入化鹽桶，用電解工序來的淡鹽水、裝置回收水和補充水溶解制得飽和粗鹽水。

電解工序：

電解工序包括二次鹽水精制、電解和淡鹽水脫氯三部分。

蒸發(fā)固堿工序：

從電解工序來的32%NaOH，通過三效逆流降膜蒸發(fā)后，使堿液中NaOH濃度達50%，送至濃縮單元生產(chǎn)片堿和粒堿。

氯氣處理工序：

從電解工序來的濕氯氣先經(jīng)氯氣洗滌塔洗滌后，進入氯氣冷卻器以冷凍水進行冷卻，經(jīng)水霧分離器送到填料塔與硫酸逆流接觸進行第一步脫水，從填料塔出來的氯氣再送到泡罩塔與濃硫酸進行逆流接觸進一步脫水，然后經(jīng)酸霧捕沫器捕集酸霧后再經(jīng)氯氣壓縮機壓縮加壓并送氯氣用戶。

廢氣處理工序：

裝置開停車及事故狀態(tài)時的氯氣先在吸收塔內(nèi)用循環(huán)槽來的吸收堿液進行吸收，吸收反應后的尾氣再進入尾氣塔進一步用堿液吸收，同時將吸收液制成10%NaClO產(chǎn)品送乙炔裝置。

氫氣處理工序：

由電解工序來的濕氫氣，溫度約85℃，進入氫氣洗滌塔下部，與塔內(nèi)噴淋的循環(huán)液直接進行冷卻和洗滌，氫氣中所含堿霧及蒸汽冷凝水被循環(huán)液帶走，再送入氫氣壓縮機增壓，再經(jīng)兩段冷卻送出界區(qū)。

氯化氫合成及高純鹽酸工序：

氯氣和氫氣在二合一石墨合成爐中進行燃燒，生成氯化氫氣體。生成的氯化氫氣體經(jīng)氯化氫冷卻水槽和氯化氫冷卻器冷卻后通過氯化氫分配臺部分送VCM裝置作原料，部分送高純鹽酸吸收系統(tǒng)。

焦化

焦化廠主要的生產(chǎn)車間包括：備煤車間、煉焦車間、煤氣凈化車間、公輔設施車間。煤在煉焦時，除有75%左右變成焦炭外，還有25%左右生成多種化學產(chǎn)品及煤氣，回收煉焦化學產(chǎn)品具有重要的意義?；a(chǎn)回收工藝就是合理有效利用煉焦中生成的多種化學產(chǎn)品。焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產(chǎn)品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產(chǎn)品，同時凈化煤氣。煤氣凈化車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等組成。

板框式換熱器通常應用于焦化行業(yè)粗苯蒸餾工段的貧富油換熱器、貧油一段冷卻器和貧油二段冷卻器，其如下特點滿足了該工段運行需求，是非常理想的換熱產(chǎn)品。

1、板框式換熱器具有傳熱系數(shù)高、壓降小的特點。

2、工況適應性強，板框式換熱器可根據(jù)不同的工藝要求，靈活地設置流程組合。

3、與螺旋板式換熱器相比具有較好的可清洗性能。清洗時可將換熱器在生產(chǎn)線上直接拆去側板后采用0.4Mpa蒸汽進行吹掃，如條件允許也可在生產(chǎn)線上直接拆除側板進行清洗。

4、耐溫承壓能力強，適應于特殊介質。與可拆式板式換熱器相比，由于采用了焊接結構，消除了高溫及特殊介質工況對密封墊片的影響和腐蝕，提高了使用溫度、壓力及適應介質的能力。